1、合理的冷卻方法：

金屬淬火后冷卻過程對變形的影響也是很重要的一個變形原因。熱油淬火比冷油淬火變形小，一般控制在100±20℃。油的冷卻能力對變形也是重要的。淬火的攪拌方式和速度均影響變形。交叉滾子軸承廠家表示，金屬熱處理冷卻速度越快，冷卻越不均勻，產(chǎn)生的應力越大，模具的變進口軸承形也越大?？梢栽诒ＷC模具硬度要求的前提下，盡量采用預冷;采用分級冷卻淬火能顯著減少金屬淬火時產(chǎn)生的熱應力和組織應力，是減少一些形狀較復雜工件變形的有效方法;對一些特別復雜或精度要求較高的工件，利用等溫淬火能顯著減少變形。

2、采用合適的介質(zhì)：

建議在保證同樣硬度要求的前提下，盡量采用油性介質(zhì)，實驗和實踐證明，在其他條件無差異的前提下，油性介質(zhì)的冷卻速度較慢，而水性介質(zhì)的冷卻速度則相對快一些。而且，和油性介質(zhì)相比，水溫變化對水性介質(zhì)冷卻特性的影響較大，在同樣的熱處理條件下，油性介質(zhì)相對水性介質(zhì)軸承淬火后的變形量要相對小。

3、零件結(jié)構(gòu)要合理：

交叉滾子軸承在冷卻過程中，總是薄的部分冷得快，厚的部分冷得慢。在滿足實際生產(chǎn)需要的情況下，應盡量減少工件厚薄懸殊，零件截面力求均勻，以減少過渡區(qū)因應力集中產(chǎn)生畸變和開裂傾向;工件應盡量保持結(jié)構(gòu)與材料成分和組織的對稱性，以減少由于冷卻不均引起的畸變;工件應盡量避免尖銳棱角、溝槽等，在工件的厚薄交界處、臺階處要有圓角過渡;盡量減少工件上的孔、槽筋結(jié)構(gòu)不對稱;厚度不均勻零件采用預留加工量的方法。